企业要想有高利润的项目要想长久地立于潮头就要创新。但创新是要承担风险的，不是有统计吗，美国95%的创新项目是失败的。下面说下我经历的注塑故事中的一个创新案例。


公司要开发气辅模具，起因是来了新产品---吊顶式空调塑料外壳。这个产品体积很大，将近1米的一个正方形框架，缩水问题很难解决，于是想到了气体辅助注塑。这在当时还是很新的技术。两个月后模具OK了，经过一段时间验证，产品OK，效果非常好，需要的锁模力很小，注射的压力速度也很小，产品也很饱满。我们为此还得了公司的奖励，大家很兴奋，又在憧憬着新的得奖机会。


在我们怂恿下，洗衣机连筒的气辅设计也提到了议事日程。单缸洗衣机有内筒和外筒，现在的外筒有金属的有塑料的，当时以塑料的为主。当时是把外筒和内筒分别注塑再装配的。当时大家提建议，何不将内容与外筒注塑为一体。这是个风险很大的建议，现在想起来很后怕，两个桶加起来的重量超过了7公斤，也就是说基本要10000克以上的机器才可以生产，保险点的话要15000克的机器，也就是说差不多2000吨的机器，业内人士都知道这么大的机器可是宝贝呀。当时符合要求的1800T以上的机器公司只有2台。但当时大家立功心切，项目上马。设计过程中第一个问题是，两个桶合二为一，那么连接处的肉厚超过了6，7个mm，缩水问题搞不掉，那正好，用我们刚刚得奖的气辅技术。于是把那部位设计成气体辅助加工的气道。当时也有跑Moldflow，也有不一样的担忧。但在大家热情高涨下，设计方案还是通过了。很快模具生产出来了，试机生产。费了千难万险后，剩下了一个问题，气道处的气体不规则，到处乱穿。


太复杂的技术细节不谈了，这个问题在后来的Moldflow中也显示出来了，因为材料是PP吗，偏软，所以气流不规则。经历了3个月的试模，改模，改改改，到了约T10的时候，产品还是不像样子。这时候公司高层又考虑到机器的紧张，即便改模成功，那么大机器也很紧张，当时品牌差不多的这么大的机器基本在200~~500万人民币之间。综合考虑了新买大机器及投资回收期后，感觉还是不划算。随后项目被取消。这是当然另大家很悲伤的事情，写此文时，那种挫败感还在脊梁骨里发冷。我们需要创新，但新需要科学的验证，需要严谨的态度。以此例与大家共勉。